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水泥地面空鼓、起砂的原因是什么?应怎样预防?

发布时间：2025-07-12 09:33:12

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答案：答:水泥地面空鼓、起砂的原因分析如下:(1)水泥砂浆拌合物的水灰比过大,砂浆强度降低,不耐磨。(2)压光时间掌握不准,压光过早或过迟。(3)养护不适当,使水泥水化作用减缓,甚至停止硬化,导致降低强度的抗磨能力。如果地面抹好不到24小时就浇水养护,也会导致大面积脱皮、砂粒外露,使用时起砂。(4)材料不符合要求。水泥标号低或过期受潮结块,砂子过细,炉渣垫层质量不好,或石灰熟化不透,慢慢吸水熟化面积膨胀,将面拱起造成空鼓。(5)水泥地面在尚未达到足够强度就上人走动或进行下道工序施工。(6)垫层或基层表面不洁净,有浮灰、浆膜或污物,影响牢固结合。(7)用水泥浆作结合层,如涂刷过早风干结硬才铺面层,不但没有粘结力反而成了隔离层;扫浆法的干水泥不易撒匀,浇水不足造成干灰层浇水过剩造成积水坑,都将导致面层空鼓。(8)垫层表面有积水,铺设面层后,影响面层与垫层之间的粘结,易全面层空鼓。可采取如下措施:(1)严格控制水灰比。水泥砂浆的稠度,当在炉渣垫层上铺设时,宜在25-35mm范围(沉入度值);当在混凝土垫层上铺设时,以干硬性砂浆手捏成团且稍出浆为准。(2)掌握好压光时间。水泥地面压光一般不少于三遍。第一遍应在面层铺设后立即进行;第二遍在初凝后,终凝前进行;第三遍主要在消除抹痕和闭塞毛细孔,切忌终凝后压光。压光一昼夜后,洒水养护和覆盖,使用普通硅酸盐水泥地面,连续养护的时间不少于7昼夜;用矿渣水泥的水泥地面连续养护的时间不少于10昼夜。合理安排施工流向,避免上人过早。(3)作好底层(垫层或基层)处理。除净底层浮灰、浆膜及其它污物。底层过于光滑应凿毛,在面层施工前要浇水湿润。(4)注意结合层施工质量,素水泥浆水灰比以0.4-0.5为宜。结合层应均匀涂刷,不宜用先撒干水泥面后浇水的扫浆方法。(5)材料选用。宜用不低于325号的普通硅酸盐水泥,安定性要好,砂子为粗砂或中砂,含泥量不大于3%,其配合比以1:2.5(体积比)为宜,以减少裂缝,提高强度和耐磨力。(6)冬期施工如采用火炉采暖养护时,炉子下面要架高,上面要吊铁板,避免局部温度过高而使砂浆或混凝土失水过快,造成空鼓。